Tipp 4: Klein starten
Es empfiehlt sich ein praxisnaher Probelauf an Musterarbeitsplätzen. Diese können etwa mit Touchscreen-Terminals ausgestattet werden. Durch die Vernetzung der dazugehörigen Maschinen lassen sich bereits Daten für das An- und Abmelden des Bedieners, Start der Produktion, Stillstandzeiten und eventuelle Gründe dafür erfassen.
Tipp 5: Mitarbeiter einbinden
Das digitale System soll nicht nur die Kunststoffproduktion verbessern, sondern vor allem Meistern, Vorarbeitern und dem Bedienpersonal dienen. Es sollte auf deren Bedürfnisse geachtet und dafür gesorgt werden, dass Arbeitsabläufe einfach sind und sich Informationen mit ein oder zwei Klicks an den jeweiligen Arbeitsstationen abrufen lassen. Je mehr die Personen ‚am Band‘ davon profitieren und sich ihr Arbeitsalltag verbessert, umso eher entwickeln sie weitere Ideen für Verbesserungen und Optimierungen und nehmen die Änderungen gerne an.
Tipp 6: Maschinen integrieren
Sind die Vorbereitungen getroffen und die Mitarbeiter mit der neuen Technik an den Fertigungsarbeitsplätzen vertraut, erfolgt die automatische Steuerung der Maschinen (Spritzguss, Extruder, Thermoformer) über das MES und die Daten, die über OPC-Server erfasst werden. Dabei werden beispielsweise Daten aus Dosiereinheiten, über den Einsatz von Werkzeugen, Stillstände und deren Gründe, Ausschussmengen sowie technische Informationen wie Temperatur, Zeit und Druck gespeichert und ausgewertet. Das MES bestimmt für ausgewählte Parameter Intervalle, Höchst- und Mindestwerte und analysiert die Kombination von Parametern und ihren Einfluss auf Ausschussquote, Störungen oder Stillstände. Die Abteilungen für Instandhaltung und Qualität erfahren so in Echtzeit von ausgewählten Stillständen und können die Produktionsleiter und Leiterinnen über Abweichungen informieren und notfalls Meldungen auch eskalieren.
